原奶质量

原奶质量的重要性

原奶是乳制品中的唯一或主要原料，其质量对最终产品的品质具有重大影响。质量不佳的原奶可能会导致乳制品在口味、气味、保质期及功能性上出现偏差。此外，原奶质量还会影响乳品厂加工设备（尤其是加热单元）的运行效率与成本效益，质量不佳的牛奶可能导致热交换器堵塞，引发生产中断、有效生产时间缩短，并需要增加清洗频次—— 这些问题均会带来相应的成本损失。总体而言，加工效率可能大幅降低，成品质量也随之下降。 

基于上述原因，在牛奶生产与运输过程中必须采取预防性措施，确保原奶品质优良，同时需通过在供应链关键节点进行质量检测，实现有效监控。 

本章内容主要围绕奶牛生产的牛奶，但所述内容同样适用于绵羊奶、山羊奶及水牛奶。

牛奶质量可能出错的环节

牛奶是一种高度复杂的生物体系，含有脂肪、 糖类、蛋白质、矿物质、维生素及其他成分。其成分与微生物质量决定了牛奶是否适合加工及人类饮用。具体存在的微生物种类及温度条件将决定牛奶最终的微生物质量。此外还有诸多影响牛奶成分的因素。所有上述因素，再加上其在牧场、运输途中及加工厂的处理方式，都共同影响着牛奶的物化特性。

牧场操作

在牧场生产牛奶的过程中，微生物污染对牛奶质量及成品质量影响最为重大。个体奶牛的健康状况、牛舍维护、挤奶过程中的良好卫生条件、挤奶设备与储奶容器的清洁到位，对于最大限度减少微生物污染至关重要。健康奶牛的乳房内存在正常菌群，当乳汁通过乳头管排出时，会受到其他微生物的污染。此外，原奶质量还会受奶牛饲料、饮水、年龄、品种及遗传基因的影响。

为降低细菌增殖风险，必须尽快将牛奶冷却至 4℃或更低温度。若未及时冷却并在冷藏温度下储存，牛奶中的微生物将开始快速繁殖。 

牧场可采取多项措施提升原奶质量。良好的牧场操作规范有助于奶农改善奶牛及其他牲畜的生活状况，从而提升产品质量。关键措施包括：

• 清洗与维护挤奶设备、器具及储奶罐。
• 避免周围环境或挤奶员对牛奶造成污染。
• 通过正确的挤奶操作、清洗流程及隔离患乳房炎的奶牛来保障牛群健康。
• 对原奶进行即时冷却与温和处理。

如需了解更多有关良好卫生规范及牧场管理的信息，请参阅《利拉伐奶牛养殖手册》。

运输

牛奶的运输方式在全球各地呈现多样化，而不同的运输与储存方法会直接影响其品质。总体而言，采用大宗方式储存和运输可降低污染风险。使用洁净的奶罐并保持低温冷藏（2-4℃）能有效延缓牛奶变质。牛奶运输车通常具备保温功能但无制冷功能。根据欧盟法规，运输过程中牛奶温度不应超过10℃；在运抵加工厂后重新冷却已成为常规操作。

图5.1 牛奶保温运输车示例

工厂处理与加工

一般而言，为保障最终产品品质，应尽快对原奶进行热处理。但由于各乳品厂接收奶量与仓储能力的差异，某些情况下，原奶在加工前所需的存储时间会有所延长。牛奶到厂后须立即冷却至2-4℃以抑制微生物繁殖。部分微生物即使在冷藏条件下仍能生长，并产生耐热酶——这些酶可能影响灌装产品的质量与保质期，尤其是保质期较长的超高温灭菌产品，如图5.2所示。因此即使在适宜条件下， 仍需严格把控储存与运输时间。为减少空气混入， 应注意避免飞溅；为防止光照氧化，储存与运输全程必须隔绝阳光照射。为延长原奶在加工前的存储期，解决方案之一是在到厂后立即进行热处理灭菌。热处理能消灭大多数在低温下繁殖的微生物， 从而可在确保质量无显著下降的前提下，将冷藏保存期再延长1至2天。该工艺将牛奶加热至63-65℃并保持15秒，可杀灭大部分营养体微生物（非全部致病菌）。因该工艺无法灭活所有致病菌，法规禁止直接上市销售该类产品。

建议在加工前对牛奶进行至少1小时静置处理， 此过程可促进天然脱气。搅拌会干扰自然脱气过程，故应尽量减少操作。仅在储罐清空前5-10分钟可进行短时搅拌，此举旨在确保牛奶品质均匀，减少因运输或仓储期间可能发生的乳脂分层。 

建议在加工前对进厂牛奶进行彻底的全套质量指标检测。本章将介绍最常用的几项检测方法。部分牛奶可能不适用于超高温灭菌工艺，但可适用其他加工用途。

图5.2 超高温灭菌牛奶经储存后开包，呈现细菌来源的酶引发的凝胶化现象

微生物质量

牛奶质量不佳的一个主要原因是牛奶中微生物活动的影响。为理解牛奶中可能发生的、对其加工适性产生负面影响的变化及其预防方法，我们首先需要了解哪些微生物在其中扮演重要角色。第4章已对微生物学及牛奶微生物学进行了阐述。本节将重点总结影响加工适性的关键微生物来源及其特性。

乳酸菌

乳酸菌存在于奶牛皮肤、垫料及饲料中。该类菌群在低温环境下无法生长，因此在牧场对牛奶进行快速冷却可有效抑制其在原奶中的繁殖。乳酸菌无法在巴氏杀菌过程中存活。乳酸菌会将乳糖发酵为乳酸，导致牛奶酸化及pH值下降。此过程在某些情况下被用于生产发酵乳制品，但若非人为添加， 乳酸菌可能会对牛奶的加工适性产生不利影响。仅 0.1-0.2个单位的pH值下降就可能导致热交换器结垢并缩短其运行时长。更大幅度的pH值下降会使牛奶不再适用于超高温灭菌加工，因为高温与低pH值的共同作用会导致牛奶在加工过程中或后续储存期间发生凝固。

革兰氏阴性嗜冷菌

革兰氏阴性嗜冷菌常见于污水中，易在未清洁到位的挤奶设备表面形成生物膜。该菌群的最佳生长条件虽为温暖环境，但亦可在冷藏温度下繁殖。 因此，它们是导致冷藏原奶总平板计数（TPC）偏高的重要原因，当牛奶储存时间较长、细菌有足够时间繁殖时，情况尤为显著。这类细菌不发酵乳糖，故不会降低牛奶pH值，但会产生耐热酶，在储存期间对牛奶品质造成破坏性影响。虽然细菌本身在巴氏杀菌过程中被灭活，但其残留酶类会导致超高温灭菌牛奶出现异味、乳脂分离、沉淀及凝胶化现象（见图5.2）。原奶中革兰氏阴性嗜冷菌数量越多、存在时间越长，最终产品的保质期就越短，这对长保质期乳制品而言尤为不利。

产芽孢菌

如第4章《微生物学》所述，某些细菌在恶劣环境下会形成芽孢，这是一种生存机制。芽孢具有高度耐热性，广泛存在于挤奶设备、奶牛体表、饲料及周边环境等多种场所，从而导致牛奶污染。即使已休眠较长时间（有时甚至是数年），一旦处于适宜细菌生长的条件（例如热处理后），芽孢便会萌发。细菌恢复活性后，会对牛奶或乳制品产生不利影响， 通常会导致保质期显著缩短。芽孢也是干酪生产中的主要问题，特定类型的芽孢会导致干酪产气膨胀 （图5.3所示 ）。

图5.3 干酪后期的产气现象是牛奶中产芽孢菌存活并萌发的结果

芽孢来源于环境，控制牛奶中芽孢数量的最有效方法是在牧场实施良好生产规范（GMP）。与处理普通细菌类似，可采用离心除菌、微滤和高温处理等延长保质期的技术降低芽孢数量。将牛奶储存于特定的低温条件下可极大降低芽孢萌发风险。

耐热菌

耐热菌是奶牛皮肤菌群的组成部分，常见于垫料和饲料中。这类细菌可耐受巴氏杀菌温度，成为加工后菌落总数的重要来源，其影响不容忽视。部分耐热菌可能降解乳成分，导致品质下降，它们的存在是奶粉生产中的一个重要问题，因为奶粉的品质往往取决于最终的菌落总数。若清洁不到位，它们还可能在加工设备中形成生物膜。减少耐热菌数量最有效的方法是在牧场层面实施良好生产规范、做好设备维护和清洁工作。可应用离心除菌、微滤及 高温处理等延长保质期的技术来降低耐热菌数量， 但由于某些耐热菌体积较小，离心除菌和微滤去除耐热菌的效果有限。高温处理可灭活耐热菌营养体。 

耐热菌数量不直接测量，但部分国家通过检测巴氏杀菌后的总平板计数，或巴氏杀菌奶保质期最后一天的总平板计数来等效表征，该数值即代表耐热菌负荷。

致病性细菌

第4章已对致病菌进行了详细的阐述，此类细菌可引发人类疾病。所有致病菌均在巴氏杀菌温度下被灭活，但其在热处理前所产生的毒素可能具备耐热性，甚至可耐受超高温灭菌处理。致病菌芽孢可能在热处理后仍然存活，在常温环境下保存的产品中仍可能生长，除单核细胞增生李斯特氏菌外，其他致病菌均无法在低温环境下生长。因此，冷藏环境、干净的挤奶环境及洁净的储罐是抑制热处理前致病菌繁殖的关键因素。

乳房炎细菌

乳房炎细菌会引发奶牛乳房感染。乳房炎将导致牛奶中的体细胞（主要是白细胞）数量增加。体细胞会与牛奶中的耐热酶（纤溶酶）协同作用，以类似细菌酶的方式降解蛋白质。这将可能引起超高温灭菌奶发苦、凝胶化及沉淀。患乳房炎的奶牛所产牛奶的蛋白质和盐分组成也会发生改变。乳清蛋白增多和盐浓度升高会使牛奶更易发生结垢。部分引发乳房炎的细菌（如金黄色葡萄球菌）也可能是人类致病菌，并可产生耐热毒素。乳品加工厂通常在收奶时测定体细胞计数。欧盟规定牛奶中体细胞数上限为40万个/毫升，美国标准为75万个/毫升。

酵母菌与霉菌

酵母菌和霉菌可存在于原奶中，它们在低温环境下生长缓慢，相关菌种可在72℃、持续15秒的巴氏杀菌条件下失活。牛奶中霉菌毒素的存在主要与饲料污染相关。黄曲霉毒素B1是一种具有肝毒性和致癌性的霉菌毒素，可能在饲料中大量存在。奶牛会将其代谢为黄曲霉毒素M1并分泌至乳汁中。黄曲霉毒素M1同样具有肝毒性和致癌性，多国对其在牛奶中的含量设有法定限值。黄曲霉毒素M1无法通过超高温灭菌处理灭活。 

酵母菌、霉菌及其孢子亦广泛分布于空气和环境中。虽然原奶中的菌体可被热处理灭活，但对于巴氏杀菌乳和冷藏乳制品而言，二次污染仍是重要问题。加工场所良好的卫生状况和操作规范可降低产品在热处理后被污染的风险。酵母菌和霉菌可在冷藏温度下生长，影响产品感官品质并缩短保质期。

此外，巴氏杀菌不能完全灭活所有酵母菌和霉菌孢子。不过，这通常并非巴氏杀菌乳腐败变质的主要因素，因为腐败菌的生长速度快于酵母菌和霉菌孢子萌发所需的时间。

非微生物的质量因素

除微生物污染外，其他因素也会影响原奶品质。

牛奶的化学变化

牛奶在储存期间可能发生多种化学变化。溶解氧或阳光照射会导致乳脂或乳蛋白氧化，从而使乳制品产生异味。储存温度过高与不当处理可能破坏脂肪球结构，引起脂肪水解。这同样会导致变味，呈现酸败味道和异臭。

污染物

抗生素、洗涤剂、农药或污物等污染物可能进入原奶中。许多地区通过立法设定污染物限值，以管控其对人体健康的潜在危害。 

患病奶牛可能会接受抗生素及其他药物治疗。 然而，由于抗生素会从奶牛体内转移至乳汁，因此经抗生素治疗的奶牛所产牛奶必须分开存放，直至其中不再含有抗生素残留。抗生素残留会抑制发酵乳制品生产中所用的发酵剂菌群活性，进而影响产品质量。此外，抗生素残留还会引发人体健康风险， 如过敏反应以及长期摄入导致的耐药性增强。 

设备使用前若未充分清洗，残留的洗涤剂或消毒剂可能污染原奶。此类污染在牧场和加工厂内均可能发生。这会导致牛奶pH值异常，进而影响乳品的加工适性与产品稳定性。当这些污染物含量较高时，还会危及牛奶的食用安全性与感官品质，故应实施良好生产规范，以预防污染发生。 

农药广泛应用于农业中，若监控不当，可能残留于奶牛饲料、饮水或牧草中。农药被摄入后，会在奶牛体内蓄积，并转移至乳汁。农药含量若超出安全限值，将对人体健康构成威胁。

牛奶中的污物指来自牧场的沙土、纤维、毛发等，源于收集与配送过程中的不良卫生条件，这些杂质也是微生物的载体。可在收奶时通过过滤装置及离心分离机将其去除。由于污物易于清除，通常不会作为终止生产的指标。但污物可能导致巴氏杀菌效果不彻底，从而构成食品安全隐患；因此，必须在加工前将其彻底去除。

掺假

掺假是指在原奶中添加水或其他成分，以增加奶量或牛奶组分含量，或延长其保质期的行为。此举通常旨在提高利润率。掺假会严重损害原奶品质并带来安全风险，因此应加以严格监控。 

为增加销量牟利，有时会通过兑水来稀释牛奶。此类行为可通过检测牛奶的冰点进行监控。兑水会改变牛奶成分，同时也因水中存在的微生物而带来污染风险。 

其他成分也可能被添加至牛奶中以改变其组成 成分。例如，若奶农的报酬取决于牛奶中的蛋白质含量，那么添加非乳源的含氮物质可导致测得的蛋白含量虚高。这是一种严重的安全风险，因为牛奶的真实成分变得不可知。 

为延长保质期并抑制微生物活性，有时会向牛奶中添加防腐剂。这同样会引发食品安全风险，并影响原奶的加工适性。

牛奶成分

牛奶及乳制品通常需经过标准化处理以实现成分的一致性。乳制品成分通常有明确的法律规定。 然而，交付至加工厂的原奶成分可能存在变动，在生产过程中需对这一变量加以考量。影响牛奶成分的因素众多。前文已针对部分因素展开探讨，如微生物活动（及其所产酶类的活性）、牛奶化学变化及掺假行为。主要影响因素之一源自奶牛自身。奶牛的健康状况、饲料组成、饮水量以及其所处的泌乳周期阶段，均会显著影响产奶成分。

空气

牧场原奶装载设施与接收工艺的设计缺陷，以及运输过程中的各种因素，是导致牛奶中混入空气的主要因素。流速过高、泵类型不当、储罐入口及其他设备设计缺陷均可导致该问题。为控制分散空气含量，可在加工前预留储罐静置时间进行自然脱气，并优化管路设计以最大限度减少空气混入。亦可通过在生产线中集成脱气装置来进行管理。牛奶中含有的分散空气会引发多重加工问题：

• 体积计量失准
• 加热表面结垢加剧
• 分离机脱脂效率下降
• 在线标准化精度降低
• 奶油加工障碍（空气积聚所致）
• 发酵乳制品稳定性下降（乳清析出）

原奶质量检测

由于牛奶加工有时效限制，以及全面检测成本高昂，乳品加工厂在收奶时通常不会对所有质量指标进行检测。表5.1列出了原奶到厂的常规检测项目及其关联的质量问题。

味道和气味

通过牛奶的味道与气味，可快速判断其整体品质是否良好。任何与正常味道的偏差都将导致整批牛奶立即遭到拒收，因为这表明存在严重品质缺陷。微生物活动、化学变化（如脂肪水解）以及脂肪或蛋白质氧化都可能导致味道或气味的改变。

清洁度检查

清洁度检查指对牧场储奶罐进行查验，确认其内部是否存在奶渍残留。若发现残留，则表明储罐可能未 彻底清洗，牛奶受污染的风险较高。

亚甲蓝/刃天青试验

原奶中的微生物总量可通过直接或间接方法进行评估。直接法需对原奶样本进行培养，然后测定其中的细菌数量。间接法耗时短、成本低，因而更常采用，但其精度不及直接法。评估原奶微生物总量最常用的两种间接方法是亚甲蓝还原试验与刃天青还原试验。这两种方法的检测机制均源于同一微生物特性：微生物的生物活性能够还原特定染料，从而导致其变色。

体细胞数

一般而言，体细胞数偏高表明奶牛健康状况不佳，通常患有乳房炎（参见第4章“乳房炎”相关内容）。这将导致牛奶品质不佳，具体表现为：细菌总数偏高、成分改变（脂肪与酪蛋白含量降低、乳清蛋白与盐含量升高）、以及纤溶酶活性增高（进而引发酪蛋白降解）。因此，体细胞本身不直接影响原奶品质，但表明牛奶可能存在品质不佳的特性。这通常会导致加工适性下降、有效生产周期缩短及最终产品质量不佳。 

通过离心分离可降低体细胞数量，可实现约1个对数级的去除率。然而，由乳房炎症引发的其他不良成分（如酶类）无法通过离心分离去除，故该方法不能解决高体细胞载量带来的所有问题。 

并非所有市场均对体细胞计数设限。部分市场的法规要求限值包括：欧盟：40万个/毫升；美 国：75万个/毫 升 ；巴 西：100万个/毫升。欧盟法规同时规定，用于人类消费的牛奶应源自健康奶牛。

细菌总数

细菌总数通常通过总平板计数法进行测量，该方法用于测定牛奶中需氧中温细菌的数量，以每毫升菌落形成单位（CFU）表示。如本章前述，细菌可在牛奶接触到奶牛、环境或污染设备的任何环节进入，而实施良好生产规范有助于控制细菌污染。需注意，由于细菌繁殖及牛奶中的芽孢活化，总平板计数会随时间推移而增加。可采用离心除菌与微滤技术以降低芽孢数及部分耐热菌营养体的数量。高总平板计数会导致牛奶变质，造成产品品质发生不可逆的降低，并引发加工适性问题。 

针对特定应用与故障排除，执行选择性差异测试是确定具体微生物种类的更有效途径。当执行故障排除时，明确致病微生物可找到生产链中出问题的环节。在具体应用方面，耐热芽孢数与超高温灭菌产品品质相关，因其他芽孢与细菌均在加工中灭活。干酪生产需关注厌氧芽孢数量。延长保质期产品则需检测嗜冷芽孢数。具体微生物检测项目由生产商的质量方案决定，各乳品厂可能有所不同。 

许多市场对原奶的总平板计数设有限制。根据欧盟法规与美国《 巴氏杀菌乳条例 》（ PMO）要求， 原奶到厂时总平板计数须<10万CFU/毫升，加工时须<30万CFU/毫升。此限值可能因当地法规而异。

总平板计数偏高（>100万CFU/毫升）或极高（>500万CFU/毫升）的牛奶仍可加工，但其保质期与产品质量将受到显著影响。印度大部分地区即为典型案例，其巴氏杀菌奶保质期通常仅为数日。此类情况下，保质期主要受耐热菌数量影响。 

巴氏杀菌的温时程序可确保对致病菌实现高效杀灭（降低至少5个对数级）。这意味着从统计学上看，若微生物载量极高，致病菌存活并引发疾病的风险将增加。若巴氏杀菌后仍存在革兰氏阴性菌，则存在致病菌残留的风险。

蛋白与脂肪含量

乳品厂收奶时对原奶成分进行评估是通用做法。某些情况下，奶农的报酬基于交付牛奶的蛋白含量计算。牛奶成分会因季节、地域及奶牛个体差异而不同，但也可能是原奶品质劣化的信号（例如， 患乳房炎的奶牛所产牛奶的成分会发生改变）。 

通常采用基于中红外FTIR技术的仪器进行快速成分分析。该光谱仪器专为牛奶标定，可全面解析其成分，亦可用于检测异常情况（如掺假或微生 物活动所致的变化）。

冰点

检测牛奶冰点有助于识别成分异常或掺水情况。向牛奶中掺水不仅会降低其品质，还会导致变质或污染，构成健康风险。冰点偏差也可能因奶牛饮水不足导致牛奶总固形物含量升高而引起。 

原奶的平均冰点为-0.54℃。掺水后冰点会趋近0℃。当总固形物含量增加则冰点下降。牛奶冰点需通过数字冰点仪测定。

pH值

测量牛奶pH值是初步质量控制手段，用于识别微生物腐败及化学污染。牛奶在20℃时的正常pH值约为6.7（范围6.6-6.8）。pH值轻微下降（0.1-0.25 单位）会对热交换器运行时间产生重大影响，并可能导致乳蛋白沉淀（例如在脱气罐或分离器中）。当牛奶pH值低于6.45时，不建议采用超高温灭菌工艺。低pH值表明牧场或运输环节卫生条件差、储存温度过高或原奶储存时间过长，导致微生物活动增加。pH值高于6.8可能指示存在乳房炎风险，需通过体细胞计数进一步验证。

牛奶酸度

通过使用氢氧化钠（NaOH）标准溶液滴定牛奶样品以评估其酸度，可识别样品中因微生物剧烈代谢产酸所导致的结果。由于牛奶缓冲能力较高， 需大量酸才能改变pH值，因此测定牛奶酸度可反映其实际酸含量。 

潜在酸度可通过多种单位进行表示，主要包括：Soxhlet-Henkel度（ ° SH）、Dornic度（ ° D）、Thorner度（ ° Th）以及乳酸百分比（% I.a.）。 

Soxhlet-Henkel酸度使用1/4N（0.25N）氢氧化钠溶液滴定100毫升牛奶，每消耗1毫升滴定液对应1°SH。新鲜牛奶酸度正常范围为6.4-7.2°SH。 

Dornic度使用1/9N氢氧化钠溶液滴定100毫升牛奶，每消耗1毫升滴定液对应1°D。牛奶潜在酸度正常值为15-22°D。 

Thorner度使用0.1N氢氧化钠溶液滴定100毫升牛奶，每消耗1毫升滴定液对应1°Th。 

三种单位可按固定比例1:2.5:2.25 （°SH:°D:°Th）进行换算。 

乳酸百分比可通过Dornic度除以100获得。

酒精稳定性

酒精稳定性试验用于评估乳蛋白稳定性。将中性乙醇溶液以递增浓度加入牛奶，直至牛奶中的蛋白质形成絮状或凝块，如图5.4所示。

图5.4 酒精稳定性试验结果：左培养皿中牛奶的酒精稳定性高，右培养皿中牛奶的酒精稳定性低

优质原奶在蛋白质沉淀前可耐受更高酒精浓度。该试验可反映蛋白质在加工过程中的稳定性。 国际乳品联合会建议酒精浓度最低需达到72%，而更高的酒精稳定性表明牛奶在加工过程中更不易结垢 ，设备 持续运行时间更长。

抑制剂检测

部分乳品厂采用Delvo试验检测牛奶中的微生物生长抑制剂，这类物质对酸奶、干酪等发酵乳制品有害。Delvo试验是一种采用快速生长试验菌的抑制剂检测法。若试验菌生长，pH值便会下降并引起颜色变化，表明牛奶不含抑制剂。若牛奶中存在生长抑制剂，则会抑制细菌繁殖，故无pH下降与颜色变化。此试验可检出抗生素及其他生长抑制剂（如病牛体内的特定免疫成分、为防腐添加的氯等掺杂物，或用于调节pH值的酸/碱）。

原奶要求因应用而异

上述检测可对进厂原奶品质进行总体评估。然而，根据最终产品类型（巴氏杀菌奶、延长货架期牛奶、超高温灭菌奶、酸奶、干酪或奶粉），对原奶合格标准的界定存在细微差异。 

超高温处理对原奶品质的要求通常高于巴氏杀菌奶或延长货架期牛奶。相较低温环境，在超高温处理工艺中，设备更易结垢，且运行时间也对原奶质量与成分偏差更为敏感。此外，为实现长保质期， 要求达到极高的均质效率，且牛奶须几乎不含芽孢或细菌酶。牛奶中如果存在未溶解的空气，不仅会加剧结垢，还会降低均质效率，进而影响超高温灭菌奶的脂肪上浮率。因此，务必确保原奶经充分静置脱气并温和处理。 

尽管高温可杀灭所有营养体微生物，但热处理前微生物代谢产物会带来不利影响。例如，细菌产生的耐热酶能经受热处理，之后分解牛奶组分，显著缩短超高温灭菌奶的保质期。由于酶活性检测灵敏度不足，建议直接拒收高平板总数的原奶。 

超高温灭菌工艺旨在灭活芽孢以防止其在长期储存期间萌发。若原奶芽孢含量高，则需施加更高热负荷才能有效降低其数量。鉴于可接受的热负荷受限于产品的感官特性，最好优先选用低芽孢含量的原奶。

酸奶和干酪等发酵乳制品还存在其他敏感因素。两大主要问题在于噬菌体和抗生素。正如第4 章《微生物学》所述，噬菌体是抑制特定微生物生长的病毒，可干扰发酵过程。噬菌体水平随总平板计数增加而上升。它们通常可被酸奶奶液的热处理 （95℃，持续5分钟）灭活，但在高含量情况下，可能无法完全灭活。若清洗或灭菌不当，噬菌体也可能通过交叉污染再次进入牛奶。同样，抗生素也会抑制微生物的生长。抗生素用于治疗病牛，若过量使用则可能残留于牛奶中，从而减缓甚至完全阻碍发酵过程。 

原奶中的噬菌体和抗生素对巴氏杀菌奶、延长货架期牛奶或超高温灭菌奶的加工性并无显著影响。然而，依据当地法规，仍可能对抗生素残留量设限。其他对巴氏杀菌奶、延长货架期牛奶或超高温灭菌奶品质有害的问题，对发酵制品而言有时并非大问题。例如，轻微的异味易被酸奶发酵产生的酸味或其他添加成分所掩盖。此外，发酵前的pH值偏差不构成主要质量问题，因为与发酵过程造成的pH值下降相比，其变化幅度有限；同时，最终产品的低pH值也能抑制任何芽孢的萌发。 

奶粉对原奶中的耐热菌数极为敏感。耐热菌可耐受巴氏杀菌温度，经干燥后其总数将在每克奶粉中增至10倍。例如：原奶中耐热菌为1000或5000 CFU/毫升时，对奶液品质影响差异不大， 但成粉后菌数将分别浓缩至10000 CFU/克或50000 CFU/克 ，导致奶粉品质出现显著差异。

质量控制与保证

原奶质量对食品安全及牛奶的加工适性至关重要。导致乳品质量不佳的原因众多，涉及多种微生物与非微生物因素。乳品行业产业链中的所有参与者均致力于确保生产高品质牛奶，为此已制定诸多标准与规范实施监控。国家及国际监管标准（如国际食品法典委员会及地方监管机构制定的标准）为原奶质量提供了指导规范。实施HACCP（危害分析和关键控制点）及其他质量保证体系，有助于奶农和加工商从牧场到工厂全程维持高标准。此外，牧场最佳实践与良好生产规范可降低乳品的质量风险，如定期对泌乳动物进行健康检查、保持挤奶与加工环境清洁、以及确保储存与运输条件适宜。

总而言之，深刻认知并有效把控原奶质量不仅对消费者健康至关重要，也对优化乳品加工工艺和维持乳制品的高质量标准具有重大意义。